高精度な試作を内製化するため、光造形3Dプリンターを導入しました
以前から導入を検討していた、光造形タイプの3Dプリンターをついに購入しました。最近は価格が手頃になってきたこともあり、導入を決断しました。
なぜ「光造形タイプ」を選んだのか
3Dプリンターには様々な方式がありますが、私が迷わず光造形タイプを選んだのには、明確な理由があります。それは、圧倒的な解像度の高さ（積層ピッチの細かさ）です。
1. 10年前の鮮烈な体験 もう10年ほど前になりますが、工業試験場に設置されていた業務用の光造形機で試作する機会がありました。その時、出力された試作品の表面が驚くほど滑らかで、非常に綺麗だったことを鮮明に覚えています。
2. FDM方式との比較 一方で、フィラメントを溶かして積層するタイプ（FDM方式）は、手軽な反面、どうしても表面に積層痕の凹凸が目立ってしまいます。
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そのままでは製品として使用できず、表面研磨が必須となる。
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シリコンゴムで型取りする際の「マスターモデル」として使うにしても、結局は研磨作業で表面を整える手間が発生してしまう。
私の用途を考えると、高精細で後処理の手間が少ない光造形タイプを選ぶのは、必然的な選択でした。
導入の最大の目的：試作の内製化
さて、このプリンターでこれから何を作るか。 最大の目的は「試作（プロトタイピング）の内製化」です。
例えば、これまで金属の削り出しで試作していた部品を、まずは3Dプリンターで出力し、形状や組み付けの検証をします。
これにより、高額な費用がかかる外注（削り出し）に出す前に、図面の不備や設計の改善点を自社で修正・確認することができます。 手戻りを防ぎ、開発スピードを上げることが可能になります。
最初のプロジェクト：振動吸収インシュレーター
まず最初に取り組むのは、振動吸収用のインシュレーターの試作です。
実は以前、このインシュレーターを真鍮の削り出しで作ったことがあるのですが、形状に課題があり、根本から考え直す必要がありました。
これまでは再試作にもコストと時間がかかっていましたが、これからは違います。 金属加工を発注する前に、最適な形状をとことん追求し、自社で形状確認を繰り返すことができます。
まずは操作の習熟から
とはいえ、まずは機材の操作に慣れることが先決です。 近いうちに丸一日（連続した1日）を準備し、集中的に操作をマスターしたいと考えています。
